为何340个足球场大的“无人”采煤区仍一片繁忙？一探究竟→
走进新型工厂，探访智能化生产。从500米高空俯拍一座位于陕西的露天煤矿，我们大家可以看到，早上7点左右，地面上31台无人驾驶的自卸矿卡已经开始工作，这些矿卡载重量高达220吨，每天可以运输煤炭约5.8万吨，这些卡车除了正常的检修之外，几乎不用休息，还能保证安全驾驶。
而在以前，是需要工作人员来驾驶矿卡来实现装车、运输。“无人化”技术的介入，极大保证了安全的同时也提高了生产效率。一个被各种智能化设备武装起来的煤矿，如何生产？一起去现场看看↓
总台央视记者 张丛婧：我其实坐的是一辆无人驾驶的重型矿卡，它可以自己在矿区里穿梭。屏幕上显示的是它实时的行驶路径，能看到当前路况还挺复杂的，障碍物比较多，但它可以智能识别、平稳行进。
总台央视记者 张丛婧：我是第一次坐无人驾驶的大矿卡，感觉还挺刺激的。虽然它的驾驶室比较小，但这辆车可是个“巨无霸”，我现在是在车的二层，要下车还得走两层楼梯。这辆车光一个轮胎就比两个我还高。把镜头拉远看看全貌，这辆车整体有7米多高，可以说是个名副其实的“巨无霸”。它虽然外形看起来比较笨重，但行驶起来感觉还是很灵敏的。还有它的大车斗，能装200多吨，这么一辆矿卡就能顶七辆“半挂”。
无人驾驶只是这个矿井智能化的一小部分，距离地面120多米，相当于340个足球场大的采煤区，基本没什么人，取而代之的是智能钻机、无人矿卡等设备。工作人员说，眼下，只需要通过一个5G专用设备，就能实现矿区所有设备的监测和控制。
总台央视记者 张丛婧：我手里拿的就是我们刚刚开采出的煤，能够正常的看到它乌黑发亮，非常有光泽，工作人员告诉我，这在某种程度上预示着它的发热量很高，是块优质煤。现在这辆车也已经装满煤了，即将被送去加工。到了煤炭处理厂，就要在这个地方进行煤炭的破碎、分类、转运，这些流程也全都是智能化的。
国家能源集团神延煤炭西湾露天煤矿副矿长 孙凯：当无人矿卡识别到绿灯，就开始自动卸煤了。然后进入自动破碎、皮带运转、智能筛分。在出厂前最后一步，我们还采用了智能无人装车系统，通过雷达扫描，就能精确计算出货箱容积，并且引导卡车精准停车，还能自动开闸装车。不到一分钟就能装满一辆卡车。
采煤场智能的背后，其实是靠的一颗“智慧大脑”来统一调度。走进生产指挥中心，记者看到，3块大屏幕上实时显示着采、装、运、卸等所有的环节的画面，只需要2名调度员，就能指挥全流程作业。
国家能源集团神延煤炭西湾露天煤矿矿长 贺爱平：我们采用了5G、大数据、人工智能，建成无人驾驶、边坡监测等19个智能化系统，目前接入4.3万个实时数据点位，生产效率提高了20%。
在智能化技术的加持下，这里慢慢的变成了国内首个能在复杂地质条件下规模化应用无人驾驶的大型露天煤矿，无人驾驶生产作业里程超过34万公里。
目前像这样的智能煤矿，我国已建成了超过570个，如今智能化产出的煤炭产能有19.4亿吨，占了全国煤炭总产能的40%左右。 传统煤炭产业走出了一条绿色的发展之路。
近年来，我国5G技术领跑全球，北斗卫星导航系统完成全球组网，在世界超级计算机500强榜单中上榜总数连续多年稳居首位，数字化的经济已成为中国经济社会发展的新引擎，众多工业公司正加快数字转型的步伐。
在山东济南，一家计算机人机一体化智能系统工厂，智能机器人正快速准确地安装各个零部件。技术人员和记者说，散热器的螺钉头只有小米粒大小，在此之前，由于人工扭螺丝的力度不均匀，非常容易导致主板线路划伤，一天下来因为这一个质量点造成的损失就接近3万元。
工厂负责人 于亮：个人会使用智能机器人，通过视觉识别、数据耦合、人工智能等技术，实现了核心器件的精准装配，能够保证误差控制在0.06毫米以内，产品合格率接近100%。
在青岛，中集冷藏集装箱人机一体化智能系统示范工厂记者看到，被看作是移动的特大号“冰箱”的冷藏集装箱，这个长达12米的大家伙，产品从总装到完工下线秒。
中集青岛冷藏产业基地数字化工厂办公室主任 耿峰：通过AI对工艺参数的精确控制和定制化调整后，我们的生产效率大幅提升。
中集冷藏集装箱人机一体化智能系统示范工厂搭建了数字孪生平台，通过物联网平台与产线设备互联，建立产线仿线%的工序完全自动化，人均效率提升50%，整体交付周期缩短11.6%。
中国信通院政策与经济研究所产业高质量发展研究部 谢松延：5G、千兆光网、工业互联网等技术加速融入经济社会各行业各领域全过程，形成人机一体化智能系统、智慧能源、智慧矿山等一批典型应用，另外赋能行业的深度也不断深化，从生产辅助环节日益向生产核心环节渗透。
统计多个方面数据显示，目前我国高新技术企业达46.3万家，工业机器人装机量占全球比重超过50%，工业互联网实现工业大类全覆盖，数字化的经济、绿色低碳发展形成更多新的增长点。